Стендовые испытания малоразмерных газотурбинных двигателей,
изготовленных методом 3D-печати, прошли успешно на базе казанского
Научно-производственного объединения «Опытно-конструкторское
бюро им. М. П. Симонова».
Технология производства силовых установок была разработана в
рамках совместного проекта Фонда перспективных исследований (ФПИ) и
Всероссийского научно-исследовательского института авиационных
материалов (ФГУП «ВИАМ»).
В процессе испытаний успешно протестированы малогабаритные
двигатели (МГТД) с тягой до 150 кгс, и все они подтвердили требуемые
характеристики. Ключевые элементы данных силовых установок
изготовлены методом послойного лазерного сплавления с использованием
новых отечественных металлопорошковых композиций жаропрочного и
алюминиевого сплавов.
По итогам испытаний в Казани прошло совещание с участием
представителей Фонда перспективных исследований, ФГУП «ВИАМ»,
правительства Татарстана, организаций и ведомств, являющихся
потенциальными потребителями результатов проекта.
Как отметил на встрече глава ФПИ Андрей Григорьев, технологии 3D-
печати имеют широкие перспективы внедрения в военном и гражданском
секторах экономики.
«Результаты проекта убедительно подтверждают эффективность
применения аддитивных технологий для производства
сложноконструкционных изделий. Очевидно, что эти технологии будут
востребованы не только в авиастроении, но и других отраслях –
нефтегазодобыче, автомобилестроении, судостроении, медицине», – сказал
Андрей Григорьев.
Демонстрационные летные испытания МГТД запланированы на январь
– февраль 2020 года. В качестве летающей лаборатории будет использован
легкий беспилотный летательный аппарат.
Совместный проект Фонда перспективных исследований и ФГУП
«ВИАМ» по разработке материалов нового поколения для аддитивных
технологий изготовления конструктивных элементов авиационных и
ракетных двигателей стартовал в ноябре 2015 года. В рамках проекта создана
технология изготовления деталей МГТД и прочих газотурбинных установок
методом послойного лазерного сплавления с использованием
металлопорошковых композиций жаропрочного и алюминиевого сплавов.
Ряд разработанных сплавов по прочностным характеристикам превосходит
зарубежные аналоги более чем на 20%. Время изготовления основных
элементов двигателей благодаря новой технологии удалось сократить в 20–30
раз при более чем двукратном снижении стоимости их производства.
По материалам Фонда перспективных исследований